Контроль соблюдения технологии
- Возможности
- Контроль технологического процесса
- Контроль соблюдения технологии
Мониторинг технологического процесса с точки зрения соблюдения установленных норм, анализ выявленных отклонений для принятия управленческих решений
Решаемые задачи
- Оперативное обнаружение отклонений от норм в рамках технологического процесса по каждой единице продукции
- Фиксация нарушений правил и величины отклонения от них
- Оповещения о нарушениях в режиме онлайн
- Ретроспективный анализ соблюдения технологии
- Контроль временных и технологических параметров
Для кого
Технолог
Для выявления узких мест в технологических процессах и оценки изменения количества нарушений после корректировки технологических процессов
Мастер/оператор
Для оперативного оповещение об отклонениях при обработке деталей
Инженер ОТК
Для быстрого выявления причин возникновения брака и оценки динамики изменения количества нарушений технологических процессов
Основные возможности модуля «Контроль соблюдения технологии»
Возможности платформы
Сферы применения
Печи
Металлообработка
Линии
Металлообработка
Контролируемые параметры
• Нагрузка на оси
• Нагрузка на шпиндель
Создаются правила, задаются значения отклонений.
Если при обработке детали значение одного из параметров достигло критической величины, формируется и отправляется сообщение ответственным сотрудникам – операторам, мастеру, технологу. Далее, определяются и устраняются причины отклонения: замена инструмента, корректировка режимов резания и т.д.
Печи, линии
Контролируемые параметры
• Температура
• Длительность отклонения
Создаются правила, задаются значения отклонений.
Если температура превысила пороговое значение и при этом длительность отклонения не критична, происходит уведомление оператора (SMS, сигнальная лампа), устраняются причины отклонения, продолжается работа.
Если превышены и значение температуры и длительность, происходит фиксация брака, уведомление оператора, мастера, технолога и остановка оборудования. Выясняются причины отклонений и корректируется технологический процесс.
Архитектура решения
Результаты внедрения
01
Оперативное оповещение о нарушении технологии
02
Контроль всех отклонений по конкретной единице продукции
03
Быстрый анализ причин брака
04
Сокращение количества брака и оптимизация тех. процессов
05
Улучшение качества продукции
06
Снижение износа инструмента и оборудования
07
Сокращение сроков выпуска продукции
08
Усиление производственной дисциплины
Что требуется для работы
Для использования модуля необходимо:
- Подготовить и внести в базу данных состав и параметры обслуживаемого оборудования (в том числе не подключенного к системе мониторинга).
- Реорганизовать процессы ремонта на основе автоматизированного контроля исполнения заявок от подразделений, столкнувшихся с необходимостью ремонта оборудования.
- Ввести в практику согласование планов техобслуживания с рекомендациями, основанными на расчетах наработки оборудования в подсистеме «ТОиР» модуля «Управление простоями».
- Установить программы «Сервер АИС Диспетчер» на сервер ЛВС и «Клиент АИС Диспетчер» на компьютеры пользователей, подключенные к ЛВС.
Минимальные требования для установки «Сервер АИС Диспетчер»
- Процессор четырёхъядерный 3 ГГц
- ОЗУ 16 Гб
- Свободный объем жесткого диска 1 ТБ
- Сетевая карта (100Мб / с)
- Windows 7, Windows 8, Windows 10, Windows Server 2008 или более поздние версии
Минимальные требования для установки «Клиент АИС Диспетчер»
- Процессор одноядерный 2,4 ГГц
- ОЗУ 4 Гб
- Свободный запас жесткого диска 10 Гб (с учетом внешних компонентов)
- Сетевая карта для подключения к серверу
- Windows 7, Windows 8, Windows 10, Windows Server 2008 или более поздние версии
Истории успеха
15%
повышение производительности оборудования
Группа компаний «Параллель» — производитель крепежных изделий: болтов, шпилек, гаек, анкерных изделий, заклепок и т. д. Предприятие так же изготавливает инструмент для производства крепежа. Располагается на территории завода «Северсталь-Метиз».
20%
повышение эффективности производства
Cистема Диспетчер, внедренная на предприятие «Курскрезинотехника», сделала производство прозрачным, помогла увеличить эффективность на 20% и сократить количество брака.
90 000 000
годовой прирост выручки
Внедренная на предприятиях ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» система мониторинга Диспетчер выявила 3 300 станкочасов в месяц резервного машинного времени и увеличила выручку на 90 миллионов рублей за год.
25%
увеличение работы оборудования
Разработчики Диспетчер обеспечили возможность подключения системы к любому промышленному оборудованию, выстроив очень простую и логичную структуру мониторинга. Информация со станков поступает на терминал ТВВ-10, далее вся собранная информация о работе оборудования поступает на сервер, в сразу после этого на клиентские места.
10–15%
повышение коэффициента загрузки
Предприятие отличается различной организацией производств (основное, инструментальное, нестандартного оборудования) и различной продолжительностью цикла изготовления конечных изделий. После нескольких месяцев мониторинга можно было уверенно говорить, что коэффициент загрузки оборудования повысился на 10–15%.
Мониторинг станков с ЧПУ для оптимизации производительности на вашем заводе
Первая задача, которая возникает в действующем производстве — это создание условий для максимально эффективного использования оборудования. Диспетчер позволяет оценить реальную загрузку, которая в свою очередь указывает на узкие места технологических цепочек, перегрузку. Это дает возможность объективно формулировать направления технического развития. Классификация простоев помогает оценить реальные потери рабочего времени, производственных ресурсов и определить ответственные службы и ответственных работников за указанные потери.
Смотрите также
© «Цифра» 2023
Новочеркасск 